Hackathon odbył się w formule on-line. Podczas wydarzenia wykorzystanych zostało wiele platform znanych programistom. Imprezie towarzyszyła zorganizowana w Bibliotece Uniwersytetu Zielonogórskiego konferencja technologiczna „Dolina Miedziowa”. Eksperci zaprezentowali uczestnikom najnowsze rozwiązania i przykłady zastosowań technologii w przemyśle.

W hackathonie udział wzięło 250 uczestników, którzy połączyli się w 60 drużyn. Nieprzerwanie kodowali przez ponad 40 godzin, by stworzyć 40 projektów w ramach 3 różnych kategorii zadań. Finałowe drużyny wzięły udział w sesjach na żywo, podczas których odpowiadali na pytania jury dotyczące zaproponowanych rozwiązań.

Lista zwycięzców:

W kategorii Przygotowanie modelu danych wyznaczającego jakość katod w oparciu o parametry wsadów oraz parametry procesowe I miejsce zajął zespół: CUdHacki za projekt: Interaktywne narzędzie analizy składu katod

Kilka słów od zespołu: Nasze narzędzie może zostać wykorzystane do doboru składu anod przed uruchomieniem procesu, a także do korekty parametrów już w trakcie elektrorafinacji. W części statycznej zagregowaliśmy i przeanalizowaliśmy dostępne dane pod względem korelacji. W części dynamicznej, poszliśmy o krok dalej i stworzyliśmy model, który dla wybranych przez operatora wartości wejściowych procesu pozwala przewidzieć wyprodukowaną ilość białych katod, a także ich skład. Następnie dodaliśmy kolejną opcję, która pozwala na optymalizację parametrów wejściowych w celu uzyskania katod o najlepszej jakości.

Uzasadnienie jury: Zwycięzcom udało się połączyć zrozumienie procesu technologicznego, analizy danych i zaproponować bardzo intersujące rozwiązanie w postaci optymalizacji doboru parametrów dla uzyskanie jak najwyższej jakości. Projekt ze zdecydowanym potencjałem wdrożeniowym.

Przyznano też nagrodę specjalną Prezesa KGHM Polska Miedź S.A. Zdobył ją zespół: Bards.ai za projekt: Biały Cruk

Kilka słów od zespołu: Stworzyliśmy aplikację, która na podstawie składu chemicznego anod proponuje parametry technologiczne procesu, które pozwolą na otrzymanie 100% jakości katod. W ramachprojektu powstało demo technologiczne.

Uzasadnienie jury: Zespół Bards.ai w zasadzie był na równi z drugim miejscem w tej kategorii. Ciężko było podjąć ostateczną decyzję. Zespół jednak wystartował w dwóch zadaniach i w kolejnym również był o włos za zwycięzcami postanowiliśmy nagrodzić ich nagrodą specjalną za pracowitość i kreatywność.

W kategorii Optymalizacja energetyczna zespołu pompowego układu chłodzenia Pieca Zawiesinowego Jury I miejsce przyznało zespołow Digital Twins za projekt: Cyfrowy Bliźniak Zespołu Pompowego

Kilka słów od zespołu: W ramach realizacji zadania na podstawie danych katalogowych i dostępnych pomiarów został stworzony Cyfrowy Bliźniak Zespołu Pompowego umożliwiający analizę pracy układu dla różnych nastaw kontrolowanych parametrów.

Uzasadnienie jury: Zdecydowany zwycięzca w tym zadaniu. Zaproponowali nie tylko podniesienie jakości i wydajności funkcjonowania bieżącego układu ale wskazali możliwe modernizacje w przyszłości. Ważny jest też kierunek – cyfrowy bliźniak dla układów czy całych systemów przemysłowych jest dla nas docelowym kierunkiem rozwoju w tym zakresie.

W kategorii Sztuczny analizator temperatury żużla wewnątrz Pieca Zawiesinowego Huty Miedzi Głogów I pierwsze miejsce zdobył zespół  Miedziaki i ich projekt: Miedź na oku

Kilka słów od zespołu: Miedź na oku jest modelem predykcyjnym, który został oparty o model uczenia maszynowego, konkretnie Gradient Boosting. Technika ta łączy innowacyjną technologię opartą o osiągnięcia działów matematyki takich jak analiza, algebra oraz rachunek prawdopodobieństwa wraz z prostotą drzewa decyzyjnego.

Uzasadnienie jury: Ponownie zdecydowany zwycięzca w swojej kategorii. Co dodatkowo nas cieszy – w tym 4-osobowym zespole były aż 3 kobiety. Zespół składa się ze studentów Politechniki Poznańskiej, którzy jednak wykazali się bardzo dobrym zrozumieniem procesów przemysłowych i technologicznych. Zastosowane algorytmy z wykorzystaniem filozofii „clean codeing” (czystego kodowania) dodatkowo nas przekonały. Stworzony model charakteryzował się również najwyższym parametrem prawdopodobieństwa i najmniejszymi odchyleniami.

Druga edycja Hackathonu CuValley Hack 2022, podobnie jak pierwsza, objęta została patronatem honorowym Premiera Mateusza Morawieckiego.

Karolina Kwiatkowska, główny specjalista ds. nadzoru produkcji i analiz technologicznych HMG, tłumaczy, jak do tego doszło. – Rocznie Wydział Ołowiu przerabia prawie 100 tys. ton materiałów ołowionośnych, powstających w ciągach produkcji miedzi HMG i HML. Podstawowym produktem procesu jest ołów surowy, ale w procesie powstaje jeszcze żużel poołowiowy. Jego zagospodarowanie było i jest największym wyzwaniem dla nowego układu produkcyjnego.

Podjęte próby zagospodarowania tego materiału w jednostadialnym procesie zawiesinowym stały się podstawą opracowania technologii obiegu zamkniętego. Stapianie koncentratów miedzi z dodatkiem żużla poołowiowego w piecu zawiesinowym jest rozwiązaniem nowatorskim.

Wyzwaniem było opracowanie technologii przetopu żużla w jednostadialnym procesie produkcji miedzi, ale również przygotowanie żużla poołowiowego do wymaganej frakcji. Linia przygotowania żużla poołowiowego (LPŻP) została uruchomiona w czerwcu 2017 roku. Zespół urządzeń wchodzących w skład LPŻ zlokalizowano tam, gdzie stały kiedyś piece szybowe. Z uwagi na specyficzne właściwości żużla poołowiowego, który charakteryzuje się wysoką ścieralnością i wysokim wskaźnikiem energetycznym kruszenia i mielenia, potrzebne były konsultacje z producentami urządzeń przeróbczych. Po ich radach zastosowano trzyetapowy proces kruszenia żużla oraz końcowe mielenie w młynach kulowych. Wszystko po to, by otrzymać wymaganą frakcję – ok. 1 mm.

Obecnie w wyniku usprawnienia układu krusząco-mielącego oraz technologii przetopu koncentratów miedzi w piecu zawiesinowym HMG I przerabia się 3,5 t/h żużla poołowiowego.

Pozytywne wyniki zagospodarowania żużla w technologii HMG I dały impuls do intensywnych prac projektowych adaptacji pieca zawiesinowego HMG II i do przerobu dodatkowej ilości żużla. Start nowatorskiej technologii w drugim piecu planowany jest na koniec III kwartału 2019 r.

Usuwanie zendry to uciążliwa praca. Jest ona dodatkowo wspomagana przez agregat ssąco-tłoczący. Pracownicy HMG w ramach Systemu Inicjatyw Pracowniczych opracowali dokumentację techniczną, mającą na celu zabudowę dodatkowych skrzyń pod już istniejącymi, na dnie zbiornika osadczego. W ich zamyśle miały one wychwytywać wstępnie zendrę do skrzyń dolnych.

– Spodziewamy się, że zendra nie będzie osiadała na dnie osadników, lecz wypełni skrzynie górne i dolne. Z uwagi na to, że proces ten jest już wdrażany, wykonaliśmy jedną eksperymentalną skrzynię dolną. Zamontujemy ją i zobaczymy, czy pomysł się sprawdzi – tłumaczy Paweł Dyk, starszy mistrz wydziału pieców anodowych w HMG.

Pomysł ze skrzyniami dolnymi to efekt doświadczeń pracowników wydziału pieców anodowych.

– Jeżeli chodzi o wdrażanie narzędzi LEAN, w chwili obecnej realizujemy również działania w obszarze produkcyjnym Huty Miedzi Głogów I (Wydział Przygotowania Wsadu, Pieca Zawiesinowego, Pieca Elektrycznego i Konwertorów, Pieców Anodowych, Odlewni Form i Kesonów, Kwasu Siarkowego, Elektrorafinacji) oraz w służbach głównego mechanika. W większości jest to obszar zmodernizowany, bo w nowej technologii pieca zawiesinowego i elektrycznego. Przyszedł czas, żeby i tu ergonomię oraz komfort pracy poprawiać działaniami leanowskimi – mówi Jacek Buczyński, koordynator LEAN Management.

Jeśli pomysł ze skrzyniami dolnymi się sprawdzi, praca na wydziale pieców anodowych będzie nieco łatwiejsza, a koszty postojów technologicznych obniżone.